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选择金属切削液主要以保证工件的精度和加工表面质量为主

选择金属切削液主要以保证工件的精度和加工表面质量为主

发布日期:2019-09-11 编辑: 点击:

    金属切削加工的特点:多产生崩碎切屑,切削力和温度集中于切削刃和刀尖附近,后刀面磨损为刀具的主要失效形式,适合于使用冷却和洗净性能较好的水基切削液;因为铸铁中的石墨具有一定的润滑作用,可以在一定程度上弥补水基切液润滑性能不足的缺点。低速、精密切削时,使用低黏度的油基切削液(比如:以煤油、柴油为基础油,添加适理全损耗统油和油性剂的混合油),可获得较好的加工质量。

    铸铁组织很不均匀,内部含有片状石墨和夹砂,在有水的条件下容易形成微电池而迅速产生腐蚀。与水相比,石墨更容易被油浸润。因此,一般说来,铸铁的机械加工不宜使用含油较多的乳化切削液。其原因在于,铸铁零件和切屑中的石墨成分使切削液中的油分浸出,导致切削液的实际浓度降低,容易引起锈蚀和切削液变质。如果因加工要求不得不使用乳化切削液,应在高浓度下使用(高于10%),并且尽量及时清除切屑,减少油分损失。

    另一方面,切削铸铁时会产生大量细小的切屑粉末,容易与切削液中的某些化学物质起反应并生成铁氧化物,使切削液变成红褐色,影响切削液的稳定性,导致劣化变质。因此,要求切削液对切屑有好的沉降作用和清洗能力,机床应配备切屑分离器和过滤器,以便将切屑即时分离去除。

    选择重庆金属切削液时,因为半精铣合粗铣与半精车和粗车相似,加工余量较大,因而背吃刀量和进给量都较大,切削力度大,产生大量切削热,刀具容易磨损。所以,铣削切削液应选择以冷却作用为主,并具有一定清洗、润滑和防锈作用的水基切削液。为了将切削热及时带走,降低切削温度。从而提高刀具寿命,可以选用乳化型或微乳化型的铣削切削液。如果使用立铣刀铣削加工时,金属切削液使用低黏度减摩切削油或极压切削油的效果较好。

    精铣时,切削余量小,背吃刀量和进给量小。选择金属切削液主要以保证工件的精度和加工表面质量为主。精铣时切削力较小,切削温度不高,金属切削液宜选用润滑性较好的油基切削液。


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